盛伟基业

设备采用最新版本的数控纤维缠绕机分两部分制作，内衬部分及配件在厂内完成，储罐的筒体缠绕、装配及检验检收工作在现场完成。具体制造工艺如下：

１准备工序

（１） 仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。

（２） 设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂—固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到调计要求；要确保制衬、修整等设备的运行稳定和工作精度。

（３） 清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其它附着物，模具要做到表面平滑，有问题及时修理、维护。

（４） 缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆１层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度为１—２cm, 百灵度为４０um左右。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足ＧＢ　１３９５０—１９９２的要求。

（５） 准备主要缠绕设备、辅助设备、工装具、原畏材料。组织施工人员进入现场.

２、在厂内按设计要求制作筒体内衬。内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐渗作用。

（１）内衬树脂配制。按技术部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，生产部门和质检部门及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂。

（２）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量在９０+—2%，过渡层树脂含量为８０%。

（３）过程栓验。按设计要求铺完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度，局部是否有贫胶、挂胶现象，是否有白斑、气泡等，若发生上述情况及时汇报并采取处理措施。

（４）内衬深度固化。脱模。

３、在厂内按设计要求制作配件。管口法兰采用钢质模具，雁翅式铺层成型，保证法兰尺寸精确、密封面平整、强度高。

4、现场制作上、下封头。

（1）封头内衬层成型与微体成型工艺的原材料相同。

（2）封头的结构层，喷射纱与无碱玻璃布交替进行。玻璃各层铺设过程中应施加合理的张力，之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压，赶出气泡以保证纤维完全浸透。

（3）上、下封头制作。上封头铺层顺序与筒体（上封头）相同，先做内衬层，再做加强层。下封头直接铺设在已养护好的基础上，其顺序与筒体（上封头）相反，先做加强层，再做内衬层。

5、组装。

（1）装固化好的筒体内衬（下半段）和上封头，切割成设计文件规定的尺寸。

（2）组装筒体模具。铺设筒体内衬（下半段），打磨接缝区，由内至外阶梯式（宽度递增）铺设外接缝，最外层宽度不小于500mm。

（3）整体加强完毕，用内衬树脂及短切毡粘接内缝，由外至内阶梯式（宽度递增）铺设。

          （4）过程检验。

     6、整体加强

    （1）打磨、修整设备壳体外表面。

    （2）用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区，调整缠绕角及封头包角，以适应斜封头应力集中特性，封头包敷宽度大于500mm，筒体包敷高度为1000mm。

    （3）采用一高三多、退缠进喷，喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行，并通过调整内衬转整内衬转速及纤维张力，保证罐壁树脂含量。调整缠绕设备及缠绕参数，整体交叉缠绕加强。缠绕过程中注意阶梯厚度相应的缠绕设备参数调整。缠绕长度大于调备筒体长度，设备主体进行旋转，缠绕纱对设备封头形成花蕾式包敷。

    （4）将缠绕机卸下，放在抵滚上，装配人孔及其它管口，且打磨内接缝，用内衬树脂及短切毡接内缝。

    （5）筒体下端打磨成坡口，与罐底组装，用各向异性好的短切毡做增强材料，分别进行内缝与外缝的加强。且外底端用树脂砂浆填充密实，这样可防止拐角区域产生变形，增强其底部稳定性。

    （6）过程检验，深度固化。

    7、保温层

      将保温层粘接在罐体外表面。

    8、外缠绕

   按照缠绕规程在保温层外部进行缠绕，缠绕外表面要求光滑平整，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区和气泡，并无明显缺陷。

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